风油精

说到风油精，我想大家肯定不陌生。那我们今天就给大家介绍22风油精妙用及禁用人群。

如上文所述，MWCNTs 和 TPU 的复合材料被用来合成高性能 PRF，并通过溶液溷合方法分别选择 N - 甲基吡咯烷酮（NMP）和二甲基甲酰胺（DMF）作为 MWCNTs 和 TPU 的溶剂，以实现高浓度 MWCNTs（至少 14%）并均匀地溷合到 TPU 弹性体中，同时避免了 MWCNTs 团聚问题。

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针对这些挑战，在与南方科技大学合作的论文《Highly stable flexible pressure sensors with a quasi-homogeneous composition and interlinked interfaces》中，研究者开发出一款基于聚二甲基硅氧烷 - 碳纳米管（PDMS-CNTs）准均质复合材料的柔性压力传感器，这种设计有效避免了异质结构之间的力学失配。通过在不同功能层之间引入强拓扑缠结设计以产生坚韧的界面，实现传感器与软体机器人的无缝集成。论文被 Nature Communications 收录。

①石油系软化剂主要是由链烷烃、环烷烃、芳烃和少量沥青物质、含氮有机碱等所组成的复杂溷合物。

｜图源网络

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图 II-2。

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一、橡胶喷霜概述

二、橡胶喷霜的危害

其次，喷霜会使胶料在压延时降低表面粘性，给下工序的贴合，成型带来困难，容易造成废次品；使胶料在挤出后，影响半成品的外观质量，降低胶料与骨架层的粘着性能，使制品质量下降，寿命缩短。

叁、橡胶喷霜分析

1、温度。配合剂在橡胶中的溶解度一般都是随着温度的升降而升降

2、时间(压力 \湿度)。橡胶储存时所受的压力、周围空气的湿度以及时间对配合剂的溶解度也有影响，一般情况下影响不大。但是，如果压力较大，受压部位橡胶中的配合剂就会形成晶核，析出于橡胶表面，形成喷霜;如果空气的湿度过大，橡胶中极性大的配合剂对生胶(非极性)的作用减弱，配合剂溶解度下降，从而导致喷霜;储存时间越长，橡胶表面喷霜越明显，由于储存环境中空气的温度和湿度随着季节的变化而不同，并且差别较大，极易造成配合剂的溶解度发生变化，从而导致喷霜。

四、喷霜的防止措施

1、限制配合剂用量

2、改进生胶种类

1、提高配合剂的分散性

2、提高制品的硫化程度

五、喷霜的鉴别和处理方法

六、橡胶喷霜形式与产生原因、解决措施

1、产生原因

硫黄是橡胶最常用的硫化剂。也是极易喷出的配合剂，不同橡胶中硫黄的溶解度不同。温度对硫黄的溶解度影响较大。硫黄较易溶于NR、CR、SBR 和BR，较难溶于CIIR、IIR和EPDM硫黄在NR中存在不同的溶解状态，当硫黄用量小于饱和溶解度时，硫黄处于稳定溶解状态，当硫黄用量大于饱和和过饱和溶解度时，硫黄分别处于亚稳定和不稳定的溶解状态，这时温度降低会导致硫黄结晶析出并迁移到橡胶表面，产生硫黄喷出现象。另外，硫黄在橡胶中的溶解度与其结晶形态有很大关系，普通硫黄在常温下呈环状结构，为斜方晶体α硫，可溶于橡胶，α硫晶体加热到96℃后再冷却，即变成β硫晶体，β硫晶体在橡胶中的溶解度较小，β硫晶体加热到120℃则变成液体μ硫，μ硫加热至沸腾并迅速冷却则变成弹性硫黄，即不溶性硫黄，不溶性硫黄具有不溶解、不结晶、不迁移的特点，加入橡胶中不会产生喷出现象。 2、解决措施 调整胶料中硫黄的用量，使其在胶料或制品储存及使用条件下处于稳定溶解状态。 在保证产品质量和加工工艺的条件下，采用硫黄溶解度较大的生胶体系。在生产成本和加工工艺允许的条件下采用不溶性硫黄全部或部分替代可溶性硫黄，加工温度过高会导致不溶性硫黄转变成可溶性硫黄。

1、产生原因

2、解决措施

（叁）无机填料 1、产生原因 无机填料主要指白炭黑、碳酸钙和碳酸镁等。其形态和物性与橡胶完全不同，与橡胶的相容性较差，当无机填料用量较大时，在胶料内部弹性应力作用下无机填料会从橡胶表面。尤其是龟裂表面喷出。另外，橡胶制品欠硫及存放于湿热环境中等也易出现填料喷出现象。 2、解决措施 采用偶联剂等表面处理剂改性无机填料，使填料粒子与橡胶分子发生化学结合并形成网状结构降低填料的迁移性。 调整胶料配方及加工工艺，保证产品的硫化程度。 提高制品的耐老化性能，防止表面龟裂。 胶料和制品密封存放，避免长期暴露在湿热环境中。

（四）油料 1、产生原因 油渗出是橡胶分子链运动时瞬时局部分离，油分子在一定动能下从橡胶分子间钻出的结果。油分子钻出的几率与橡胶分子链的运动性、链节长度、油用量、粘度、分子结构与橡胶的相容性以及温度等密切相关。一般来说，用量适当、粘度较高、分子结构较复杂以及与橡胶的相容性好的油较少渗出。 2、解决措施 尽可能选用与生胶相容性好的油，如芳烃油和煤焦油等。 在满足胶料工艺和制品物理性能要求的前提下，尽量减小油用量，采用高分子增塑剂，如液体NBR、聚酯类增塑剂等替代增塑剂油。 （五）并用胶喷霜 1、产生原因 由于不同橡胶的分子结构、相对分子质量及分布、结晶能力、表面张力、热力学相容性等差异较大，且橡胶粘度大，分子的布朗运动困难。因此并用胶体系很难达到均相分布状态，一般呈非均相分布状态。 各种配合剂在不同橡胶中的溶解度差异很大。在硫化温度下，配合剂在并用体系中向其溶解度较大的橡胶相扩散和迁移，导致不同橡胶相中各配合剂含量不同。并可能同时出现过硫相和欠硫相，硫化结束时，随着压力和温度的低，配合剂的溶解度降低。含未反应配合剂较多的橡胶相中的配合剂会再次扩散和迁移，当迁移至制品表面时，即形成喷霜。 2、解决措施 选用相容性较好的橡胶并用。 采用合理的溷炼工艺，严格操作，保证配合剂分散均匀，防止其局部集聚。 选用合适的共硫化剂，减小各橡胶相的交联密度差异，减少配合剂的迁移和扩散。 配合剂用量应适当，避免硫化后产品快速冷却。 （六）高温硫化导致的喷霜 1、产生原因 在橡胶制品生产中，为提高生产效率，常采用高温快速硫化工艺。但高温硫化时橡胶分子的氧化反应（导致橡胶分子主链断裂和转变）剧烈。会致使胶料的交联密度较小且结构不均匀，造成橡胶分子与配合剂分子之间的物理和化学结合较弱。即配合剂在橡胶中易迁移，从而易产生喷霜现象。 2、解决措施 根据生胶和配合剂的特性，用适合的高温硫化温度和时间。NR、充油SBR、CR、SBR和NBR的硫化温度应分别不超过240、250、260、300和300℃。

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